GE Aviation rust 400 motoren uit met 3D-geprinte delen

Het is bekend dat General Electric voorop loopt als het gaat om de additieve productie van functionerende componenten voor een verscheidenheid aan producten. Hoewel het bedrijf vooral bekend staat om hun lampen en apparaten, produceert General Electric, een aantal technisch behoorlijk geavanceerde producten, waaronder, via hun dochteronderneming GE Aviation, straalmotoren.

Het bedrijf investeert fors in nieuwe additieve productie-installaties omdat ze zien dat 3D-printen de toekomst van de fabricage gaat veranderen als het gaat om lichtgewicht, betrouwbare en aangepaste componenten.

GE Aviation’s LEAP straalmotoren, die naar verwachting ergens volgend jaar op de markt komen, krijgen 3D-geprinte brandstofsproeiers. Dit is een belangrijke test voor zowel GE en de wereld van additieve productie, aangezien dit mondstuk ontzettend belangrijk is voor de veiligheid van een vliegtuig dat wordt aangedreven door een LEAP motor.

Verder sprak GE de verwachting uit in 2020 meer dan 100.000 onderdelen te hebben die vervaardigd zijn via 3D-printers, waardoor de technologie een belangrijk deel van hun productie-activiteiten in de komende 5 jaar gaat worden.

Alsof dat allemaal nog niet mooi genoeg was, werd deze week bekend dat de eerste van meer dan 400 geplande GE90 motoren is uitgerust met een 3D-geprinte T25 sensorbehuizing.

Voor degenen die dit niets zegt, de GE90-motor is ’s werelds grootste turbofan-motor. Deze werd in 1990 gelanceerd en werd bijna 20 jaar geleden voor het eerst in gebruik genomen. De GE90 wordt gebruikt op de Boeing 777, en wordt geproduceerd in verschillende varianten.

De behuizing is vervaardigd op een machine die een kobalt-chroom legeringpoeder laag-voor-laag sintert, via het langzaam opbouwen van een object op basis van instructies van computermodellen. Door deze nieuwe productiewijze, wordt de sensor gevormd op een wijze die de elektronica beter beschermt tegen potentieel schadelijke luchtstromen en ijsvorming.

Dankzij 3D-printing is GE in staat om sneller met nieuwe prototypes én eindproducten en onderdelen te komen en ook geometrische vormen te fabriceren die voorheen niet mogelijk waren. Omdat het om een zeer belangrijk onderdeel van de motor gaat, is het uiteraard zeer uitgebreid getest en gecertificeerd. Deze component is slechts een van de vele die GE uiteindelijk zal integreren in zowel nieuwe als huidige straalmotoren, waardoor voor verbeterde prestaties, een lager gewicht, minder totale delen (meerdere onderdelen kunnen als één deel geassembleerd worden geprint) en uiteindelijk, besparingen tijdens het productieproces, én niet te vergeten: de brandstofbesparing voor de eindgebruiker.