Als je dacht dat de Bugatti Veyron een mooie sportwagen was, dan heb je de Chiron nog niet gezien. De nieuwste loot aan de stam van de Frans/Duitse racemonster-bouwer blijkt bovendien een heel bijzonder 3D-geprint onderdeel te hebben. Een remklauw die groot en sterk maar toch heel licht is, een hoogstandje dat alleen mogelijk was door het in titanium te 3D-printen. Indrukwekkend? Zeker, het is het grootste 3D-geprinte titanium onderdeel dat ooit gemaakt is.
Dit hippe wagentje gaat weg voor een kleine 3 miljoen euro maar dan heb je ook wat. Een zeer luxe uitvoering, dat spreekt vanzelf, maar ook een gigantisch vermogen. Dit bakkie knalt in 2,5 seconden naar de 100 km/h. De topsnelheid ligt op 420 km/h. Een ijzersterke remklauw is dan wel nodig, want de Bugatti Chiron heeft zeer krachtige remmen om veilig om te kunnen gaan met al die snelheid en de krachtige motor. En een sterke motor hééft de auto, de allerkrachtigste in de wereld. Een W16-motor die een vermogen van meer dan 1.100 kW brengt, hetgeen neerkomt op boven de 1500 paardenkrachten.
Om een remklauw te kunnen fabriceren die aan alle eisen voldeed, volstonden traditionele freestechnieken niet. 3D-printen brengt vrijheid van ontwerp en ook een kortere productietijd dan frezen. Wat wél een vereiste was, is de mogelijkheid om dergelijke remblokken in titanium te kunnen printen. Titanium is het ideale materiaal voor dit onderdeel omdat het zowel sterk als licht is.
Heeft hoofd van de afdeling Nieuwe Technologie bij Bugatti, Frank Götzke geeft aan: “Dit is het grootste functionele onderdeel dat ooit 3D-geprint is van titanium. Iedereen die het onderdeel bekijkt, verbaast zich erover hoe licht het is, ondanks het grote formaat. In technisch opzicht is dit een extreem indrukwekkende remklauw, bovendien ziet het er ook nog geweldig uit.”
Het concept voor het nieuwe onderdeel is gemaakt door de ingenieurs van Bugatti waarna het werd verstuurd naar het momenteel enige bedrijf ter wereld dat een machine heeft staan met een dergelijk groot bouwvolume om zo’n groot onderdeel te 3D-printen. Dit bedrijf, Laser Zentrum Nord in Hamburg, heeft het hele proces van slicen, 3D-printen en nabewerken gedaan. Er waren wel 2.213 lagen nodig om het onderdeel te 3D-printen in een machine met vier lasers van 400 watt bij 700 graden Celsius, bovendien duurde het printen 45 uur.
Alles bij elkaar kostte het rond de drie maanden om de remklauw te maken, dat is inclusief de eerste ontwerpen en de laatste nabewerkingen, wat relatief snel is. In de toekomst kan de ontwikkel- en prototypetijd zeker omlaag en ook de productie- en nabewerkingstijd zal alleen maar sneller gaan. Wat Bugatti betreft is dit onderdeel dan ook slechts de eerste van vele stappen in het technologisch geavanceerder maken van hun voertuigen. De Bugatti Chiron heeft bijvoorbeeld al een chassis van carbon en een motorinhoud van acht liter en de genoemde sterke motor. Maar bij Bugatti kijken ze alweer veel verder en moeten de toekomstige modellen met nog geavanceerdere materialen en processen gemaakt worden.
